発泡ガスケット

定型ガスケットを手作業で貼り付けしているお客様の場合

廃棄物の削減

貼り合わせ作業時にはがす剥離紙や、打ち抜き時にでるロスなどの膨大な廃棄物を削減可能です。
また、ロボットによる自由な形状に塗布・成型が可能であり、必要な箇所に必要量をご使用頂けます。

手作業の廃止

手作業の廃止により、自動化によるコスト削減が可能です。
高品質な発泡により、部品接合部のシール性能の向上に貢献します。

2液型発泡システムをご利用、ご検討のお客様の場合

高品質な発泡とメンテナンス性向上

化学反応によりガスを発生させ発泡する2液システムは、主に以下の課題を抱えています。

• 化学反応から起因する雰囲気環境により発泡状態にバラツキが生じやすい等、現場での品質管理が難しい
• ミキシング部分のメンテナンスによるパージが不可欠

ガスを外部から強制的に混合させ気泡を機械的に分裂させる1液システムは、それら課題を解決します。

• 温度・湿度などの雰囲気環境の影響を受けず、発泡品質が高い
• 1液性のため大幅にパージロス削減やメンテナンス性が向上

発泡方法	長所	短所	代表例
機械方法 ガスを外部から強制的に材料へ混合させ機械的に攪拌・発泡させる。	・発泡品質が安定 　→温度、湿度の影響低い ・作業性が高い 　→1液で発泡可能	・専用の発泡装置が必要	■サンスター PENGUIN FOAM 低圧空気による発泡システムを開発
化学方法(常温発泡) 通常2液タイプで2液を混合させた際に反応が始まりガスを発生させる。	・常温発泡/硬化 　→2液混合塗布装置 ・常温速硬化が可能 　→外部エネルギー不要	・作業性が悪い 　→パージロス、メンテ性 ・発泡品質管理が難しい 　→温度、湿度管理	■2液ウレタン発泡 ■2液シリコーン発泡

素材の特徴

1液低温熱硬化ウレタン材料『ペンギンフォーム』は弊社独自開発の硬化剤の採用によりペースト材料を80℃まで加熱すると瞬時に硬化し、高ゴム弾性体（エラストマー）を形成します。高弾性接着剤、液状ゴム、エラストマーとして利用可能です。

機械発泡の特徴

機械発泡装置『FOAMPLY』は1液ペースト材料に大気エアを混合させ均一発泡させます。自然の空気を用いた発泡で、有害ガスの発生がなく、微細独立発泡（マイクロセル）が得られます。

【主な特徴】

機械発泡方式	従来の化学発泡と比べ発泡品質の管理が容易で精度の高い発泡倍率制御が可能です。
1液方式	2液の課題であったポットライフ管理が不要で、ミキシング部のメンテンスやパージロスが大幅に削減できます。
低圧ガス方式	ガス注入方式に新開発の低圧方式を採用、従来の高圧ガス方式の課題であった取扱いの安全性とガス混合の信頼性を大幅に向上
空気発泡	発泡に使用するガスは大気エアを用い、有害ガスの発生がありません。

従来の定型発泡ガスケットとの比較